Verschleißgrenze des Felskutters für den Schaufellader

Im Bereich der Baumaschinen, schieberadlader , mit ihrer Kompaktheit, Flexibilität und Vielseitigkeit, sind sie zu einer mächtigen Unterstützung bei verschiedenen komplexen Arbeitsbedingungen geworden. Wenn es darum geht, schwere Arbeiten wie das Ausheben von harten Böden mit gemischtem Kies, halbhartem Gestein, verwittertem Stein oder hartem Gestein sowie Erz nach der Sprengung zu leisten, haben Felsenkörbe sich zu den wichtigsten Zubehörteilen entwickelt, die dem Radlader ermöglichen, seine leistungsstarken Funktionen voll auszuschöpfen. Die Verschleißfestigkeit der Felsenkörbe ist direkt mit ihrer Lebensdauer und ihrem Betriebsverhalten verbunden. Welche Faktoren beeinflussen also die Verschleißgrenze der Felsenkörbe für Radlader? Wie kann ihre Verschleißfestigkeit verbessert und ihre Lebensdauer verlängert werden? Dieser Artikel wird sie dir nacheinander offenbaren.

1. Struktur und Material der Felsenkörbe

(I) Strukturdesign: eine stabile und dauerhafte Grundlage

Felsgräber sind strukturelle Produkte, die aus vielen Teilen bestehen, wie Zahnsockelplatten, Bodenplatten, verstärkten Bodenplatten (zwei Schichten), Seitenplatten, Wandplatten, Aufhängeohrplatten, Rückplatten, Gräberohrplatten, Gräberohrmanschetten, Gräberzähne, Zahnsitze, Schutzplatten oder Gräberwinkeln. Eine vernünftige Strukturgestaltung kann sicherstellen, dass wenn der Gräber einem großen Stoß und Reibung unterliegt, die verschiedenen Komponenten zusammenarbeiten, um Spannungen zu verteilen, wodurch lokale Verschleiß verringert wird. Zum Beispiel berücksichtigt die Gestaltung des Gräbers des Bobcat-Skid-Loaders vollständig die Spannungszustände und es erfolgt eine spezielle Verstärkung in Schlüsselbereichen wie dem oberen Teil der Rückplatte des Gräbers und den Ecken des Schnellwechsel-Anschlussgeräts. Denn in realen Operationen tragen diese Bereiche oft die enormen Kräfte, die durch das Stoßen, Ziehen und Hebeln der Maschine entstehen. Wenn die Gestaltung unvernünftig ist, kann es leicht zu Verformungen oder sogar Brüchen kommen. Zum Beispiel verwenden einige Felsgräber eine Rippenverstärkungsdesign am Anschluss zwischen der Bodenplatte und der Seitenplatte, was die gesamte Stärke und Steifigkeit des Gräbers erhöht und den Verschleiß durch Spannungskonzentration während des Ausgrabens effektiv reduziert.

(II) Materialauswahl: der Kern der Verschleißfestigkeit

Die Zahnstützplatte und die Seitenblattplatte des Felsenschaufels sind aus ultra-hochfestem, verschleißfesten Stahl HARDOX hergestellt, der aus Schweden importiert wird. Dieser Stahl weist eine hervorragende Verschleißfestigkeit auf und kann in strengen Arbeitsbedingungen einen guten Zustand aufrechterhalten. Im Vergleich zu gewöhnlichem Stahl hat HARDOX-Stahl eine höhere Härte und kann effektiv den Kratzern und Einschlägen harter Materialien wie Gestein widerstehen, was die Lebensdauer des Eimers erheblich verlängert. Darüber hinaus bestehen auch andere Teile wie die Bodenplatte und die Seitenplatte aus hochfestem Legierungsstahl, um die gesamte Stärke und Haltbarkeit des Eimers sicherzustellen. Unterschiedliche Teile wählen Stähle mit unterschiedlicher Dicke und Leistung je nach verschiedenen Beanspruchungsbedingungen und Verschleißgraden aus, wodurch nicht nur die Leistung des Eimers gewährleistet werden kann, sondern auch die Kosten bis zu einem bestimmten Grad kontrolliert werden können. Zum Beispiel werden in manchen Teilen, die oft mit dem Boden in Kontakt kommen und stärker abgenutzt werden, Stähle mit größerer Dicke und besserer Verschleißfestigkeit ausgewählt; während in manchen Teilen mit geringerer Beanspruchung dünnere Stähle angemessen ausgewählt werden können, um das Gesamtgewicht des Eimers zu reduzieren und die Steuerungseigenschaften der Ausrüstung zu verbessern.

2. Betriebsfaktoren, die die Verschleißwiderstandsgrenze beeinflussen

(I) Betriebsumgebung: Herausforderungen komplexer Arbeitsbedingungen

Die Betriebsumgebung ist einer der wichtigsten Faktoren, die den Verschleißwiderstand von Fördereimern beeinflussen. Beim Graben verschiedener Materialtypen wie harter Erde gemischt mit härterem Kies, halbhartem Gestein, verwittertem Gestein oder hartem Gestein sowie gebrochenem Erz unterscheiden sich auch die dem Eimer gegenüberstehenden Verschleißbedingungen. Zum Beispiel: Beim Graben harter Gesteine muss der Eimer immense Schlagkräfte und Reibung aushalten, und Sitzplatten für die Zähne, Seitenklingen und Eimerzähne neigen zu starkem Verschleiß; beim Umgang mit gebrochenem Erz können die Kanten und spitzen Teile des Erzes Risse und Verschleiß an der Bodenplatte und den Seitenplatten des Eimers verursachen. Darüber hinaus beeinflussen Faktoren wie die Geologie, Feuchtigkeit und Temperatur des Arbeitsplatzes ebenfalls den Verschleißwiderstand des Eimers. In feuchten Umgebungen neigen Stahlteile dazu, zu rosten, was ihre Stärke und Verschleißfestigkeit verringert; in Hochtemperatur-Umgebungen kann sich die Härte des Stahls ändern, was ebenfalls den Verschleiß des Eimers beschleunigt.

(II) Betriebsmethode: Die Bedeutung einer richtigen Bedienung

Auch die Arbeitsmethode des Operators hat einen entscheidenden Einfluss auf das Verschleißgrenzalter des Felsens. Eine sinnvolle Bedienung kann den Verschleiß des Eimers reduzieren und seine Lebensdauer verlängern; eine unangemessene Bedienung wird den Schaden am Eimer beschleunigen. Zum Beispiel sollte beim Graben vermieden werden, dass der Eimer gewaltsam mit harten Gegenständen wie Felsen kollidiert, und eine glatte Schneidemethode sollte angewendet werden, um dem Eimer zu ermöglichen, allmählich in das Material einzudringen. Gleichzeitig sollte darauf geachtet werden, die Grabtiefe zu kontrollieren, um ein zu tiefes Graben zu vermeiden, das dazu führt, dass der Eimer übermäßigen Druck aushalten muss. Beim Laden von Materialien sollte außerdem vermieden werden, den Eimer nach dem Vollen gewaltsam anzuheben, um Schäden an der Eimerstruktur zu vermeiden. Darüber hinaus sollte der Betreiber die Arbeitsparameter der Anlage entsprechend den unterschiedlichen Arbeitsbedingungen vernünftig anpassen, wie zum Beispiel den Druck und Durchfluss des Hydrauliksystems, um sicherzustellen, dass Anlage und Eimer in der besten Verfassung arbeiten.

III. Methoden und Maßnahmen zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit

(I) Oberflächenbearbeitungstechnologie: eine Waffe zur Stärkung des Schutzes

Um die Verschleißfestigkeit von Felsgruben weiter zu verbessern, können einige Oberflächenbearbeitungstechnologien eingesetzt werden. Zum Beispiel ist die thermische Spritztechnologie eine häufig verwendete Methode der Oberflächenbehandlung. Sie heizt und schmilzt verschleißfeste Materialien (wie Wolframkarbid, Keramik usw.) und sprüht sie auf die Oberfläche des Eimers, um eine harte verschleißfeste Schicht zu bilden. Diese Schicht kann das Material vor Verschleiß und Korrosion effektiv schützen und die Lebensdauer des Eimers verlängern. Ein weiteres Beispiel ist die Aufschweißtechnologie, ebenfalls eine gebräuchliche Methode der Oberflächenbehandlung. Sie erhöht die Dicke und Härte des Teils, indem eine Schicht aus verschleißfesten Schweissstangen auf die leicht verschoenen Bereiche des Eimers aufgeschweißt wird, wodurch dessen Verschleißfestigkeit verbessert wird. Die Dicke und Härte der Aufschweißschicht kann je nach Bedarf angepasst werden, um den Anforderungen unter unterschiedlichen Arbeitsbedingungen gerecht zu werden. Darüber hinaus wurden auch einige neue Oberflächenbearbeitungstechnologien, wie Laserhartung und Ionenstickstoffierung, in der Verschleißbehandlung von Felsgruben eingesetzt. Diese Technologien können die Härte und Verschleißfestigkeit der Materialoberfläche erheblich verbessern, ohne die Eigenschaften des Materialkerns zu ändern.

(II) Tägliche Wartung und Pflege: der Schlüssel zur Lebensverlängerung

Tägliches Wartung und Pflege sind der Schlüssel, um die Verschleißgrenze von Felsgruben zu verlängern. Regelmäßige Inspektionen des Eimers, frühzeitiges Entdecken und Beheben von Problemen wie Verschleiß und Verformungen kann verhindern, dass kleine Probleme zu schwerwiegenden Ausfällen werden und so die Lebensdauer des Eimers verlängert wird. Zum Beispiel sollte man vor der täglichen Arbeit das Äußere aller Komponenten des Eimers inspizieren, um Risse, Verformungen, Verschleiß usw. zu überprüfen; regelmäßig den Sitz der Zähne überprüfen und diese gegebenenfalls festziehen, wenn sie locker sind; die Verbindungsstellen des Eimers, wie Achsen, Schrauben usw., überprüfen, um sicherzustellen, dass sie stabil verbunden sind. Während des Betriebs sollte auch auf den Arbeitszustand des Eimers geachtet werden. Bei Feststellung von Unregelmäßigkeiten sollte sofort die Maschine angehalten und eine Inspektion durchgeführt werden. Darüber hinaus sollte der Eimer regelmäßig gereinigt und geschmiert werden, um Schmutz und Fremdkörper von der Oberfläche zu entfernen und Korrosion zu reduzieren; Schmierung der Achse, des Ohrgehäuses und anderer Teile kann den Reibungskoeffizienten senken und den Verschleiß verringern. Gleichzeitig sollte darauf geachtet werden, passende Schmierstoffe auszuwählen. Je nach unterschiedlichen Arbeitsumgebungen und Temperaturbedingungen sollten Schmierstoffe mit entsprechenden Eigenschaften ausgewählt werden, um die Schmierungswirkung sicherzustellen.

IV. Fallanalyse und Datenunterstützung

(I) Tatsächlicher Ingenieurfall

In einem Bergbauprojekt wurde ein Schneidlastenfahrzeug mit einem Gesteinschöpflöffel für das Erzladungsvorhaben eingesetzt. Das Erz des Bergwerks ist sehr hart und enthält viele scharfe Kanten, was starke Verschleißerscheinungen am Schöpflöffel verursacht. Zu Beginn des Projekts wurde ein aus gewöhnlichem Material gefertigter Gesteinschöpflöffel verwendet. Im Durchschnitt zeigte der Zahnträger und die Seitenklinge des Schöpflöffels nach 100 Arbeitsstunden deutliche Verschleißspuren, die eine Reparatur oder Ersatz erforderten, was die Betriebswirksamkeit erheblich beeinträchtigte. Später setzte das Projekt einen aus HARDOX-Stahl gefertigten Gesteinschöpflöffel ein und behandelte den Schöpflöffel mit einer thermisch gesprühten verschleißfesten Beschichtung. Nach praktischer Anwendung benötigt der neue Schöpflöffel im Durchschnitt nur alle 300 Arbeitsstunden unter denselben Arbeitsbedingungen eine Wartung, was die Lebensdauer erheblich verlängert, die Effizienz steigert und die Wartungskosten reduziert.

(II) Datenauswertung und -analyse

Durch die Durchführung von Laborsimulationstests und realer Ingenieurdatenstatistik an Felsbucketen aus unterschiedlichen Materialien und mit unterschiedlichen Oberflächenbehandlungsmethoden kann der Unterschied in der Verschleißfestigkeit anschaulicher gesehen werden. Zum Beispiel wurden Verschleißtests an Felsbucketen aus normalem Legierungsstahl, Felsbucketen aus HARDOX-Stahl und Felsbucketen aus HARDOX-Stahl durchgeführt, die mit thermisch gesprühten verschleißfesten Beschichtungen behandelt wurden. Unter den arbeitstechnischen Bedingungen simulierter Bergbau betrug der Verschleiß nach derselben Testdauer bei normalen Legierungsstahlbucketen 10 mm, bei HARDOX-Stahlbucketen 6 mm und bei HARDOX-Stahlbucketen mit thermisch gesprühter verschleißfester Beschichtung nur 3 mm. Laut realen ingenieurtechnischen Anwendungsdaten muss bei einem Monat kontinuierlicher Betriebszeit ein normaler Legierungsstahlbuckete dreimal ausgetauscht werden, ein HARDOX-Stahlbuckete einmal, während ein HARDOX-Stahlbuckete mit thermisch gesprühter verschleißfester Beschichtung keinen Austausch benötigt und nur eine geringfügige Wartungsarbeit durchgeführt wird. Diese Daten beweisen eindeutig, dass hochwertige Materialien und sinnvolle Oberflächenbehandlungsverfahren die Verschleißfestigkeit von Felsbucketen erheblich verbessern können.

V. Schlussfolgerung und Ausblick

(I) Schlussfolgerung

Das Verschleißgrenzalter des Felsens der Schaufel des Schlepperladers wird von einer Vielzahl von Faktoren beeinflusst, einschließlich der konstruktiven Gestaltung, der Materialauswahl, der Arbeitsumgebung und der Betriebsmethode. Eine vernünftige konstruktive Gestaltung und eine Auswahl hochwertiger Materialien bilden die Grundlage für die Verbesserung der Verschleißfestigkeit der Schaufel, wodurch sichergestellt werden kann, dass die Schaufel in einer rauen Arbeitsumgebung einen guten Zustand beibehält; während korrekte Betriebsmethoden und wissenschaftliche tägliche Wartung und Pflege der Schlüssel zur Verlängerung der Verschleißgrenze der Schaufel sind, was unnötigen Verschleiß reduziert und potenzielle Probleme rechtzeitig erkennt und behandelt. Darüber hinaus kann die Verwendung fortschrittlicher Oberflächenbehandlungstechnologien die Verschleißfestigkeit der Schaufel weiter verbessern und ihr in einer schweren Arbeitsumgebung einen zuverlässigeren Schutz bieten. Durch praktische Ingenieurfälle und Datenvergleiche sowie -analysen können wir klar sehen, dass die Ergreifung effektiver Maßnahmen zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit von Felsenschaufeln die Arbeits-effizienz erheblich steigern, die Wartungskosten der Ausrüstung senken und größere wirtschaftliche und soziale Vorteile für den Baubetrieb bringen kann.

(II) Ausblick

Mit dem fortschreitenden technologischen und wissenschaftlichen Fortschritt und dem steigenden Bedarf an Ingenieurbau werden höhere Anforderungen an die Verschleißfestigkeit von Felsgruben für Radlader gestellt. In Zukunft können wir uns weitere Durchbrüche und Entwicklungen in den folgenden Bereichen erhoffen. Im Materialbereich werden neue verschleißfestere Materialien mit besserer Leistung und niedrigerem Kostenentwickelt, um die Nachfrage nach Grubenverschleißfestigkeit unter verschiedenen Arbeitsbedingungen zu decken; im Bereich der Oberflächenbehandlungstechnologie wird kontinuierlich innoviert und optimiert, um effizientere und umweltfreundlichere Oberflächenbehandlungsverfahren zu entwickeln, die Haftkraft zwischen Beschichtung und Substrat zu verbessern und die Leistung der verschleißfesten Beschichtung weiter zu steigern; hinsichtlich der Geräteintelligenz wird durch Sensoren, das Internet der Dinge und andere Technologien die Echtzeitüberwachung und -analyse des Arbeitszustands der Grube realisiert, es werden Wartungsempfehlungen rechtzeitig an Betreiber gegeben, potenzielle Störungen im Voraus gewarnt und der sichere und stabile Betrieb der Ausrüstung gesichert. Ich glaube, dass durch die gemeinsamen Bemühungen aller Beteiligten die Verschleißfestigkeit der Felsgrube des Radladers weiter verbessert wird und damit neues Leben in die Entwicklung der Baumaschinenindustrie gepumpt wird.

WÄHLEN BONOVO für hochwertige, anpassbare Sträuchernter für Schlepper mit schneller Lieferung. Kontaktieren Sie uns heute, um herauszufinden, wie unsere erstklassigen Produkte Ihre Flächenbewirtschaftungsarbeiten verbessern können!